Газобетон уже давно известен своими свойствами в широких кругах строительных фирм. Помимо отменных качеств, он позволяет значительно сэкономить в процессе возведения здания. Уникальные свойства изделия можно получить, только когда процесс производства проходит в соответствии с установленными нормативами.
Для того чтобы газобетонные блоки соответствовали стандартам, стоит обязательно придерживаться разработанных этапов процесса. Если вся линия работает рационально, то уровень производства можно поднять до показателя в 500 кубических метров ежедневно.
Познакомиться с процессом изготовления материала на примере производственного предприятия среднего размера можно на сайте: http://www.bloki-gazosilikatnye.ru. Предприятие находится в 30 километрах от города Краснодара. Между поселками Васюринская и Усть-Лабинск происходит поэтапный процесс создания блоков.
Первый этап подразумевает приготовление раствора, который проходит исключительно автоматически. Все составляющие части соединяются в смесителе, в котором и происходит вымешивание смеси. Она по консистенции имеет сходство со сметаной.
Приготовленная жидкость заливается в формы, при этом ее количество не должно переходить выше половины уровня емкости. Процесс сопровождается выбиванием. Это приводит к улучшению качеств пористого строения, которыми будут обладать газоблоки в дальнейшем. Путем гашения извести происходит процесс вырабатывания тепла. Спустя 90 минут температура жидкости составляет не менее 80 градусов. Вследствие взаимодействия извести и алюминия происходит выделение кислорода, что провоцирует резкое увеличения объема. Под воздействием температуры цемент приобретает твердость, при этом все изделие пронизано порами с воздухом, максимальный диаметр которых не превышает 3 миллиметра.
Для того чтобы заготовка приобрела необходимые для резки характеристики, требуется не менее 2 часов. По истечении указанного времени производится удаление формы и путем использования струн проводится процесс разделения загустевшей смеси на газосиликатные блоки. Процесс сопровождается формированием пазов, гребней и углублений для рук. Последним этапом становится сушка. Она предполагает погрузку изделия на автоклав и его обработку. Необходимая температура составляет 190 градусов, а давление пара - не менее 12 атмосфер.
Ознакомившись с работой завода в Краснодарском крае, стоит отметить, что автоклавный способ обработки способствует приобретению блоками таких свойств, как устойчивость к низким температурам и вероятным трещинам. Все это делает спектр применения намного шире.
